Methoden für die Verbesserung des Qualitätsmanagements

Qualitätsmanagement ist kein leeres Schlagwort, keine dekorative Vase, die nur Staub fängt, und schon gar kein nutzloses Beiwerk, das man zur Schau stellt. Vielmehr handelt es sich um eine unternehmensweite Philosophie, die vom Vorstand bis zum Werkstattmitarbeiter gelebt werden muss – eine Haltung, die Beharrlichkeit erfordert, gepaart mit der Demut, ständig dazulernen zu wollen.

Für Kabelbaumhersteller, deren Produkte das Nervensystem moderner Fahrzeuge bilden, ist Qualitätsmanagement nicht nur ein Wettbewerbsvorteil, sondern eine Überlebensfrage. Jeder fehlerhafte Stecker, jede unpräzise Crimpverbindung kann zu kostspieligen Rückrufaktionen oder gar Sicherheitsrisiken führen. Doch wie gelingt es, Qualität systematisch in die DNA eines Unternehmens zu integrieren?

**1. Führung mit klarer Vision**
Qualität beginnt im Kopf – und zwar ganz oben. Die Geschäftsführung muss Qualität als strategisches Ziel verankern, das gleichberechtigt neben Kosten und Liefertreue steht. Dies erfordert mehr als Sonntagsreden: Budgets für Schulungen, moderne Prüftechnik und Zeit für Prozessoptimierungen sind konkrete Zeichen dieser Haltung. Ein CEO, der persönlich monatlich Qualitätszirkel besucht, sendet ein stärkeres Signal als hundert PowerPoint-Folien.

**2. Prozesse: Vom Chaos zur Präzision**
In der Kabelkonfektionierung, wo tausende Varianten gefertigt werden, ist Standardisierung kein Widerspruch zur Flexibilität. Durch digitale Workflows (etwa MES-Systeme) lassen sich selbst komplexe Verdrahtungspläne fehlerfrei umsetzen. Jeder Arbeitsschritt – vom Abisolieren bis zum End-of-Line-Test – sollte nach dem PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act) kontinuierlich verbessert werden. Besonderes Augenmerk gilt hier der Fehlervorbeugung (Poka-Yoke), etwa durch farbcodierte Steckverbinder.

**3. Mitarbeiter: Vom "Macher" zum Qualitätsbotschafter**
Eine Studie des Fraunhofer IPA zeigt: 70% der Fertigungsfehler entstehen durch menschliches Versagen – oft aufgrund unklarer Anweisungen. Hier setzt das japanische Konzept der "Jidoka" an: Jeder Mitarbeiter hat das Recht und die Pflicht, bei Verdacht auf Qualitätsprobleme die Linie zu stoppen. Voraussetzung ist eine Kultur ohne Schuldzuweisungen, stattdessen mit intensiven Schulungen in Messmethoden (z.B. SPC) und Problemlösungstechniken (8D-Report).

**4. Lieferanten: Vom Preis- zum Wertwettbewerb**
Ein Kabelbaum ist nur so gut wie seine schlechteste Komponente. Daher müssen Zulieferer in das Qualitätssystem eingebunden werden – durch gemeinsame Audits, klare Spezifikationen (etwa VDA 6.3) und sogar Technologietransfer. Ein europäischer Hersteller reduzierte Ausschuss um 30%, indem er Kupferlieferanten beim Aufbau von Reinräumen unterstützte.

**5. Daten: Vom Bauchgefühl zur prädiktiven Intelligenz**
Industrie 4.0 eröffnet neue Dimensionen: IoT-fähige Crimpzangen protokollieren jeden Pressdruck, KI-Algorithmen erkennen Muster in Retourendaten. Doch Technik allein genügt nicht. Entscheidend ist die Fähigkeit, aus Daten Erkenntnisse zu gewinnen – etwa durch cross-funktionale Teams aus Produktion, IT und Qualitätssicherung.

Fazit: Exzellente Qualität entsteht nicht durch Zufall, sondern durch ein System, das Menschen, Prozesse und Technologien synchronisiert. Für Kabelbaumhersteller ist dies kein Kostenfaktor, sondern die Grundlage für langfristige Kundenbindung – besonders im Zeitalter der Elektromobilität, wo Zuverlässigkeit über Marktanteile entscheidet. Wer heute in Qualität investiert, sichert sich morgen die Pole Position.